1. Risk Değerlendirmesi Nedir? Yasal Dayanağı

Risk değerlendirmesi, en sade tanımıyla “iş yerinde var olan ya da dışarıdan gelebilecek tehlikelerin belirlenmesi, bu tehlikelerin riske dönüşmesine yol açan faktörler ile tehlikelerden kaynaklanan risklerin analiz edilerek derecelendirilmesi ve kontrol tedbirlerinin kararlaştırılması amacıyla yapılması gerekli çalışmalar” olarak tanımlanır. Bu tanım, 29 Aralık 2012 tarihli İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği'nin 4. maddesinden alınmıştır ve kanunun ruhunu net biçimde yansıtır. Burada iki kavramı ayırt etmek kritik önemdedir: Tehlike ve risk. Tehlike, iş yerinde var olan ve zarara yol açabilecek her şeydir; örneğin yüksekte çalışan bir işçi için “yükseklik” bir tehlikedir, kimyasal depoda duran aseton bir tehlikedir. Risk ise bu tehlikenin gerçekleşme olasılığı ile gerçekleşmesi halinde ortaya çıkacak şiddetin (zararın ağırlığı) bileşkesidir. Yani tehlike potansiyeldir, risk ise bu potansiyelin ölçülebilir halidir. Risk değerlendirmesi, bu ölçümü sistematik ve bilimsel bir yöntemle yapar.

Yasal dayanak bakımından risk değerlendirmesi, 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu'nun 10. maddesine dayanır. Madde 10, “İşveren, iş sağlığı ve güvenliği yönünden risk değerlendirmesi yapmak veya yaptırmakla yükümlüdür” hükmüyle bu yükümlülüğü doğrudan işverene yükler ve genel prensipleri sıralar: İşveren, risk değerlendirmesi yaparken şu hususları dikkate alır: Belirli risklerden etkilenecek çalışanların durumu, kullanılacak iş ekipmanı ve kimyasal maddeler, iş yerinin tertip ve düzeni, genç, yaşlı, engelli, gebe veya emziren çalışanlar gibi özel politika gerektiren gruplar. Yönetmelik ise bu maddenin nasıl uygulanacağını detaylandırır ve risk değerlendirmesinin bir ekip işi olduğunu vurgular: Risk değerlendirmesi ekibi, işveren veya vekili, iş güvenliği uzmanı, işyeri hekimi, çalışan temsilcisi, destek elemanları ve gerektiğinde çalışanlardan oluşur. Yani tek bir uzmanın masa başında hazırladığı bir doküman, mevzuata uygun bir risk değerlendirmesi sayılmaz. Özellikle Şanlıurfa'da sahada gördüğümüz en yaygın eksiklik, risk değerlendirmesinin çalışan katılımı olmadan, kopyala-yapıştır şablonlarla yapılmasıdır; bu hem yasal olarak geçersiz hem de sahada hiçbir işe yaramayan bir evraktır.

Risk değerlendirmesinin kapsamı, yalnızca makine ve kimyasallarla sınırlı değildir; fiziki, kimyasal, biyolojik, ergonomik ve psikososyal tehlikelerin tamamını içerir. Örneğin Şanlıurfa'da bir çağrı merkezinde gürültü, ergonomik sandalye, vardiyalı çalışma ve psikososyal stres bir arada değerlendirilmeli; bir tarım işletmesinde pestisit maruziyeti, sıcak çarpması, traktör devrilmesi ve yılan sokması gibi tehlikeler aynı tabloda ele alınmalıdır. Yönetmelik, risk değerlendirmesinin iş yerinin tamamını kapsamasını, tüm çalışanları ve ziyaretçileri gözetmesini emreder. Ayrıca alt işveren (taşeron) çalışanları da kapsama dahildir; asıl işveren, alt işverenin risk değerlendirmesini de koordine etmek zorundadır. Sistem OSGB olarak Şanlıurfa'da hizmet verdiğimiz iş yerlerinde, risk değerlendirmesine başlamadan önce iş yerinin NACE kodu, tehlike sınıfı, çalışan sayısı, vardiya sistemi, daha önce yaşanmış kaza ve ramak kala kayıtları, ortam ölçüm raporları ve çalışan sağlık dosyalarını tek tek topluyor, ardından sahada en az yarım gün geçirerek her bölümü fotoğraflıyor ve çalışanlarla birebir görüşüyoruz. Çünkü iyi bir risk değerlendirmesi, sahayı görmeden yazılamaz; sahayı görmeden yazılan her risk analizi, denetimde de kazada da işvereni koruyamaz.

2. Neden Zorunludur? Risk Değerlendirmesi Yapılmazsa Ne Olur?

Risk değerlendirmesinin zorunlu olmasının üç temel gerekçesi vardır: Yasal, insani ve ekonomik. Yasal gerekçe en net olanıdır: 6331 sayılı Kanun Madde 10 ve buna bağlı yönetmelik, tüm iş yerlerinin risk değerlendirmesi yapmasını emreder ve yapmayanlara idari para cezası öngörür. 01.01.2025 itibarıyla 50'den az çalışanı olan az tehlikeli iş yerleri için de erteleme sona ermiş, artık istisna kalmamıştır. Yani Şanlıurfa Haliliye'deki 3 çalışanlı bir avukatlık bürosu da, Karaköprü'deki 200 çalışanlı bir tekstil fabrikası da aynı yükümlülüğe tabidir. Denetimlerde müfettişlerin ilk istediği belge risk değerlendirmesi raporudur; yoksa doğrudan ceza yazılır. 2026 yılı için risk değerlendirmesi yaptır­mamama cezası 28.000 TL'den başlamakta, çalışan sayısı ve tehlike sınıfına göre artmakta, ayrıca işin durdurulmasına kadar gidebilen yaptırımlar uygulanabilmektedir. Ancak cezadan daha ağır olan, kaza sonrası hukuki sorumluluktur. İş kazası veya meslek hastalığı meydana geldiğinde bilirkişi ve mahkeme, risk değerlendirmesinin varlığını ve niteliğini inceler; risk değerlendirmesi olmayan veya yetersiz olan işveren asli kusurlu sayılır, maddi-manevi tazminat ve hatta taksirle yaralama/öldürme suçundan ceza davası riski doğar.

İnsani gerekçe ise rakamlarda gizlidir. SGK istatistiklerine göre Türkiye'de her yıl 500.000'in üzerinde iş kazası bildirilmekte, 1.000'e yakın çalışan hayatını kaybetmekte, on binlerce çalışan meslek hastalığına yakalanmaktadır. Bu kazaların %98'i önlenebilir niteliktedir ve önlemenin ilk adımı risk değerlendirmesidir. Örneğin Şanlıurfa'da bir inşaat şantiyesinde yüksekte çalışma için risk analizi yapılmış olsaydı, iskele korkuluğu eksikliği veya emniyet kemeri kullanılmaması “yüksek risk” olarak işaretlenecek, kontrol tedbiri olarak korkuluk ve yaşam hattı zorunlu kılınacak, belki de düşme kaynaklı ölüm önlenecekti. Bir gıda işletmesinde kaygan zemin, risk tablosunda “orta risk” olarak görülüp uyarı levhası ve kaymaz zeminle çözülebilecekken, değerlendirme yapılmadığı için basit bir düşme kırıkla sonuçlanabilmektedir. Risk değerlendirmesi, çalışanların “nasıl olsa bana bir şey olmaz” veya işverenin “bizde kaza olmaz” şeklindeki tehlikeli iyimserliğini, somut verilerle yıkar ve her tehlikeyi görünür kılar.

Ekonomik gerekçe ise çoğu işverenin gözden kaçırdığı ama en ikna edici olanıdır: Önleme, ödemeden ucuzdur. Uluslararası araştırmalar, İSG'ye yatırılan her 1 TL'nin, kaza ve hastalık maliyetlerinden 2,2 TL tasarruf sağladığını göstermektedir. Bir iş kazasının doğrudan maliyetleri (tedavi, tazminat, SGK prim artışı, idari para cezası) ve dolaylı maliyetleri (üretim durması, makine hasarı, itibar kaybı, çalışan motivasyon düşüşü, dava süreçleri) bir araya geldiğinde, bir KOBİ'nin yıllık OSGB bedelinin 10-20 katına ulaşabilir. Oysa profesyonel bir risk değerlendirmesi, bu maliyetlerin büyük kısmını en baştan engeller. Sistem OSGB olarak Şanlıurfa'da risk değerlendirmesini bir evrak değil, bir yönetim aracı olarak konumlandırıyoruz; raporu hazırlayıp rafa kaldırmak yerine, düzeltici faaliyet planındaki her maddenin sorumlusunu ve terminini belirliyor, takip ziyaretlerinde kapanıp kapanmadığını kontrol ediyoruz. Ayrıca risk değerlendirmesi, ISO 45001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi'nin de temelidir; risk analizi olmadan hiçbir yönetim sistemi kurulamaz. Bu nedenle risk değerlendirmesi, yalnızca yasal bir zorunluluk değil, işletmenin sürdürülebilirliği, çalışan bağlılığı ve müşteri güveni için stratejik bir yatırımdır. Daha fazla bilgi için risk değerlendirmesi hizmetimiz sayfasını inceleyebilirsiniz.

3. Adım 1: Tehlikelerin Belirlenmesi

Risk değerlendirmesinin ilk ve en kritik adımı, tehlikelerin eksiksiz biçimde belirlenmesidir. Çünkü göremediğiniz bir tehlikeyi analiz edemez, önlem alamazsınız. Yönetmeliğe göre tehlike belirleme aşamasında iş yerinin tamamı, tüm faaliyetler, çalışma ortamı, çalışanlar ve iş ekipmanları dikkate alınmalıdır. Bu, masa başında değil, sahada yapılması gereken bir çalışmadır. Sistem OSGB olarak sahaya gittiğimizde şu kaynakları sistematik olarak tarıyoruz: Fiziki saha gezisi (üretim alanı, depo, ofis, yemekhane, kazan dairesi, çatı, bahçe dahil), makine ve ekipman envanteri, kimyasal maddelerin MSDS (Malzeme Güvenlik Bilgi Formları) formları, daha önce yaşanmış kaza, ramak kala ve meslek hastalığı kayıtları, ortam ölçüm raporları (gürültü, toz, kimyasal, aydınlatma, termal konfor, titreşim), çalışanlarla ve formenlerle yapılan görüşmeler, bakım ve kontrol periyot kayıtları, alt işveren faaliyetleri ve ziyaretçi trafiği. Örneğin Şanlıurfa'da bir un fabrikasında yaptığımız saha gezisinde, risk tablosuna ilk bakışta “un tozu patlaması” tehlikesi eklenirken, çalışanla sohbet sırasında hamalın 50 kg'lık çuvalları manuel taşıdığı ve bel zorlanması yaşadığı ortaya çıkmış, ergonomik risk de eklenmiştir; bu, sahada zaman geçirmenin değerini gösterir.

Tehlikeler sınıflandırılırken 5 ana grup kullanılır: Fiziksel tehlikeler (gürültü, titreşim, aydınlatma, sıcaklık, radyasyon, basınç), kimyasal tehlikeler (toz, gaz, buhar, duman, kimyasal reaksiyon, patlayıcı ortam), biyolojik tehlikeler (bakteri, virüs, mantar, parazit; özellikle sağlık, gıda ve tarım sektöründe), ergonomik tehlikeler (ağır kaldırma, tekrarlayan hareket, uygunsuz duruş, ekranlı araçlarla çalışma) ve psikososyal tehlikeler (stres, mobbing, vardiya, iş yükü, monotonluk). Her tehlike için kaynağı, maruz kalan kişi/gruplar, maruziyet sıklığı ve süresi not edilir. Örneğin yüksekte çalışma tehlikesinde; kaynak: 3 metre yükseklikteki çatı, maruz kalan: 4 çatı ustası ve 1 elektrikçi, sıklık: haftada 2 gün, süre: günde 4 saat gibi detaylar kaydedilir. Bu detay, ikinci adımda risk skorunu doğru hesaplamak için gereklidir. Ayrıca özel politika gerektiren gruplar (gebe, emziren, genç, yaşlı, engelli, stajyer) için ayrı değerlendirme yapılır; çünkü aynı tehlike bu gruplarda daha yüksek riske dönüşebilir. Şanlıurfa'da mevsimlik tarım işçilerinin barınma koşullarındaki hijyen eksikliği, biyolojik risk olarak ayrıca ele alınmalıdır.

Tehlike belirlemede en sık yapılan hata, tehlikeyi genel ve muğlak yazmaktır. “Genel tehlike: Düşme” gibi bir ifade, hiçbir işe yaramaz; doğru ifade “Tehlike: 2. kattaki iskelede korkuluk eksikliği nedeniyle düşme tehlikesi” şeklinde, yeri, kaynağı ve mekanizması net olmalıdır. Bir diğer hata, tehlikeyi riskle karıştırmaktır; “Risk: Yüksekte çalışma” yanlış, “Tehlike: Yüksekte çalışma, Risk: Düşme sonucu ölüm/yaralanma” doğru ayrımdır. Sistem OSGB olarak tehlike belirleme aşamasında fotoğraflı saha raporu hazırlıyor, her tehlikeyi fotoğrafla belgelendiriyor, çalışanların da katılımıyla beyin fırtınası yapıyoruz. Bu aşama ne kadar detaylı olursa, sonraki adımlar o kadar isabetli olur. Unutmayın, risk değerlendirmesi bir ekip işidir; yalnızca iş güvenliği uzmanı değil, işyeri hekimi, çalışan temsilcisi, destek elemanı ve sahadaki usta birlikte yürürse gerçek tehlikeler ortaya çıkar. Daha detaylı metodoloji için iş güvenliği uzmanı ve işyeri hekimliği hizmetlerimizin nasıl entegre çalıştığını inceleyebilirsiniz.

4. Adım 2: Risk Analizi ve Değerlendirme

Tehlikeler belirlendikten sonra ikinci adım, her tehlike için riskin analiz edilmesi ve derecelendirilmesidir. Risk, klasik formülle “Risk = Olasılık x Şiddet” olarak hesaplanır; bazı yöntemlerde buna “Frekans” (maruziyet sıklığı) da eklenir. Olasılık, tehlikenin gerçekleşme ihtimalidir; şiddet ise gerçekleştiğinde ortaya çıkacak zararın ağırlığıdır (hafif yaralanma, uzuv kaybı, ölüm, meslek hastalığı gibi). Analiz aşamasında her tehlike için bu iki (veya üç) bileşen puanlanır, çarpılır ve bir risk skoru elde edilir; skor, riskin “kabul edilebilir”, “düşük”, “orta”, “yüksek” veya “çok yüksek (kabul edilemez)” olduğunu gösterir. Bu derecelendirme, hangi riske ne kadar acil müdahale edileceğini belirler. Yönetmelik, analiz için belirli bir yöntemi dayatmaz; iş yerine ve sektöre uygun, bilimsel bir yöntem seçilmesini ister. En yaygın yöntemler 5x5 L Matris, Fine-Kinney ve FMEA'dır; bunları 8. bölümde detaylı anlatacağız.

Analiz yapılırken dikkat edilmesi gereken en önemli nokta, mevcut kontrol tedbirlerinin göz önünde bulundurulmasıdır. Örneğin yüksekte çalışma tehlikesi için halihazırda korkuluk varsa, risk skoru daha düşük hesaplanır; ancak korkuluk hiç yoksa skor çok yüksek çıkar. Bu, “mevcut durum risk skoru” ve “hedef risk skoru” ayrımını doğurur; amaç, mevcut skoru kontrol tedbirleriyle hedef skora indirmektir. Analizde ayrıca yasal sınır değerler ve standartlar da dikkate alınır; gürültü için 85 dB(A), toz için maruziyet sınır değerleri (OEL), kimyasal için MSDS'deki limitler referans alınır. Ölçüm yapılmadan varsayımla skor vermek, ciddi bir hatadır. Şanlıurfa'da bir mermer atölyesinde gürültü riski analiz edilirken, gürültü ölçümü yapılmadan “orta risk” demek yerine, ölçümde 92 dB(A) çıkması halinde “yüksek risk” demek ve kulaklık + mühendislik tedbiri önermek gerekir. Analiz, ekip tarafından yapılır; uzman tek başına değil, hekim, çalışan temsilcisi ve teknik personelin görüşü alınır. Bu, hem farklı bakış açısı hem de çalışan katılımı sağlar.

Değerlendirme aşaması, skorların yorumlanması ve önceliklendirilmesidir. Genellikle 5x5 matriste 1-6 arası “düşük (kabul edilebilir)”, 8-12 “orta”, 15-16 “yüksek”, 20-25 “çok yüksek (kabul edilemez)” olarak sınıflanır; kabul edilemez riskler için derhal iş durdurma ve acil önlem gerekir. Değerlendirme sonucunda her risk için “kabul edilebilir mi, değil mi?” kararı verilir ve kontrol tedbirleri planlanır. Bu aşamada risklerin kümülatif etkisi de gözetilmelidir; tek başına düşük olan iki risk bir araya geldiğinde yüksek riske dönüşebilir (örneğin gürültü + vardiya + monotonluk birleşimi). Sistem OSGB olarak Şanlıurfa'daki analizlerimizde, her risk için olasılık ve şiddeti nasıl belirlediğimizi şeffaf biçimde raporluyor, varsayım değil, saha verisine dayandırıyoruz. Ayrıca analiz, statik değil dinamik bir süreçtir; iş yerinde bir değişiklik olduğunda veya kaza sonrası yeniden yapılır. Bir sonraki adımda, bu riskleri nasıl kontrol edeceğimizi, kontrol hiyerarşisini ele alacağız.

"Riski doğru analiz etmek, kazayı olmadan önlemektir. Ölçmediğiniz riski yönetemezsiniz." — Sistem OSGB

5. Adım 3: Risk Kontrol Tedbirlerinin Belirlenmesi ve Kontrol Hiyerarşisi

Analiz sonucunda riskler derecelendirildikten sonra en kritik adım, bu riskleri kontrol altına alacak tedbirleri belirlemektir. Kontrol tedbirleri gelişigüzel seçilmez; “kontrol hiyerarşisi” adı verilen ve uluslararası kabul görmüş bir öncelik sıralamasına göre belirlenir. Bu hiyerarşi, en etkili olandan en az etkili olana doğru 5 basamaktan oluşur ve her zaman üst basamaktan başlanarak düşünülmelidir. Birinci basamak “Tehlikeyi Ortadan Kaldırma (Eliminasyon)”dır; en etkili yöntem, tehlikenin kaynağını tamamen yok etmektir. Örneğin tehlikeli bir kimyasalı prosesten çıkarmak, yüksekte çalışmayı gerektiren bir işi zemin seviyesine indirmek bu kapsama girer. Şanlıurfa'da bir temizlik firmasında aseton yerine su bazlı temizleyiciye geçilmesi, eliminasyon örneğidir; risk sıfırlanır. Eğer eliminasyon mümkün değilse ikinci basamak “İkame (Yer Değiştirme)”dir; tehlikeli olanı daha az tehlikeli ile değiştirmek. Örneğin kanserojen bir boyayı daha az toksik olanla değiştirmek, manuel taşımayı forkliftle değiştirmek ikamedir. Bu iki basamak, riski kaynağında yok ettiği için en değerli tedbirlerdir ve her zaman öncelikle düşünülmelidir.

Üçüncü basamak “Mühendislik Kontrolleri”dir; tehlikeyi insan davranışından bağımsız, teknik çözümlerle kontrol etmek. Havalandırma sistemi kurmak, makineye koruyucu kapak takmak, gürültülü makineyi ses kabinine almak, kaygan zemine kaymaz kaplama yapmak mühendislik kontrolüdür. Şanlıurfa'da bir tekstil atölyesinde pamuk tozu için lokal havalandırma (emici) sistemi kurmak, toz maruziyetini %80 azaltır ve KKD'ye bağımlılığı azaltır. Dördüncü basamak “Yönetsel Kontroller”dir; çalışma yöntemini, süreyi veya organizasyonu değiştirerek riski azaltmak. Vardiya süresini kısaltmak, rotasyon uygulamak, uyarı levhaları asmak, talimat hazırlamak, eğitim vermek bu gruba girer. Örneğin sıcakta çalışan tarım işçileri için öğle sıcağında çalışmayı durdurup sabah erken-akşam geç saatlere kaydırmak yönetsel kontroldür. Son basamak ise “Kişisel Koruyucu Donanım (KKD)”dır; baret, gözlük, eldiven, kulaklık, maske gibi donanımları kullanmak. KKD, hiyerarşinin en altındadır çünkü riski kaynağında değil, kişi üzerinde kontrol eder, insan hatasına açıktır ve konfor sorunları nedeniyle kullanılmama riski taşır. Oysa birçok iş yerinde KKD ilk ve tek tedbir olarak görülür; bu, hiyerarşiye aykırı ve yetersiz bir yaklaşımdır.

Kontrol tedbirleri belirlenirken her risk için bu hiyerarşi sırasıyla düşünülmeli, mümkünse üst basamaktan bir çözüm bulunmalı, KKD en son çare olarak eklenmelidir. Ayrıca her tedbir için sorumlu kişi ve termin tarihi atanmalı, maliyet ve uygulanabilirlik gözetilmelidir. Örneğin “yüksekte çalışma için emniyet kemeri al” demek yetmez; “Satın alma sorumlusu Ayşe Hanım, 15.02.2026'ya kadar EN 361 standartlı 10 adet paraşüt tipi emniyet kemeri temin edecek, İSG uzmanı 20.02.2026'da kullanım eğitimini verecek, saha şefi her gün kullanım kontrolü yapacak” şeklinde net bir plan gerekir. Sistem OSGB olarak Şanlıurfa'daki raporlarımızda her risk için bu detayda bir aksiyon planı hazırlıyor, terminleri İSG yazılımımızla takip ediyor, kapanmayan maddeleri bir sonraki ziyarette yeniden gündeme getiriyoruz. Ayrıca kontrol tedbirlerinin etkinliği, uygulandıktan sonra riskin yeniden skorlanmasıyla doğrulanır; hedef skora inilmişse risk kabul edilebilir hale gelmiş demektir, inilmemişse ek tedbir gerekir. Bu doğrulama, risk yönetiminin kalitesini gösterir ve denetimlerde işverenin iyi niyetini kanıtlar.

Öncelik	Kontrol Yöntemi	Etkinlik	Örnek
1	Ortadan Kaldırma	En Yüksek	Tehlikeli kimyasalı prosesten çıkarma
2	İkame	Çok Yüksek	Toksik boyayı az toksik ile değiştirme
3	Mühendislik Kontrolü	Yüksek	Havalandırma, makine koruyucu, bariyer
4	Yönetsel Kontrol	Orta	Eğitim, talimat, vardiya düzenlemesi
5	KKD	Düşük	Baret, gözlük, eldiven, kulaklık

6. Adım 4: Dokümantasyon ve Raporlama

Risk değerlendirmesinin dördüncü adımı, yapılan tüm çalışmaların mevzuata uygun biçimde dokümante edilmesi ve raporlanmasıdır. Yönetmelik, risk değerlendirmesi dokümanında bulunması gereken asgari bilgileri net biçimde sayar: İş yerinin unvanı, adresi ve işverenin adı, risk değerlendirmesini gerçekleştiren kişi ve kuruluşların bilgileri, gerçekleştirildiği tarih ve geçerlilik tarihi, risk değerlendirmesi ekibinin isim ve imzaları, tehlike ve risklerin listesi, risk analiz tablosu, risk kontrol tedbirleri ve düzeltici faaliyet planı, sorumlu ve termin tarihleri, onay bölümü. Bu doküman, denetimlerde ilk istenen evraktır ve eksik olması tek başına ceza sebebidir. Ayrıca doküman, Türkçe hazırlanmalı, anlaşılır ve sade bir dille yazılmalı, çalışanların erişimine açık olmalıdır. Şanlıurfa'da bazı iş yerlerinde raporun İngilizce veya teknik jargonla dolu olması, çalışanların anlamamasına ve sahada uygulanmamasına yol açmaktadır; biz raporlarımızı herkesin anlayacağı dille, görseller ve fotoğraflarla destekleyerek hazırlıyoruz.

Dokümantasyon yalnızca bir raporla sınırlı değildir; risk değerlendirmesi ile bağlantılı diğer dokümanlar da bu kapsamdadır. Acil durum planı, sağlık ve güvenlik planı, patlamadan korunma dokümanı (PKD – Ex-proof alanlar için), ortam ölçüm raporları, periyodik kontrol raporları (basınçlı kap, kaldırma aracı, elektrik topraklama gibi), eğitim katılım tutanakları, talimatlar ve İSG defteri, risk değerlendirmesinin ekleridir ve birlikte bir bütün oluşturur. Örneğin bir akaryakıt istasyonunda risk değerlendirmesi, PKD olmadan eksik sayılır; bir inşaat şantiyesinde sağlık ve güvenlik planı (SGP) olmadan risk analizi yetersiz kalır. Sistem OSGB olarak her müşterimiz için hem basılı hem de dijital arşiv oluşturuyor, raporu İSG-KATİP ve e-posta ile teslim ediyor, ayrıca iş yerinde herkesin görebileceği bir panoda risk haritası asıyoruz. Dijital arşiv, 5 yıl saklama zorunluluğu için de önemlidir; kaybolan bir rapor, yok hükmündedir.

Raporlama aşamasında dikkat edilmesi gereken bir diğer husus, dokümanın onaylanması ve çalışanlara duyurulmasıdır. Risk değerlendirmesi, ekip tarafından imzalanmalı, işveren veya vekili tarafından onaylanmalı ve çalışan temsilcisine tebliğ edilmelidir. Çalışanlar, kendilerini ilgilendiren riskler ve alınan tedbirler hakkında bilgilendirilmeli, eğitimlerde bu rapor temel alınmalıdır. Ayrıca rapor, yılda en az bir kez veya önemli değişikliklerde güncellenmeli, revizyon tarihi ve değişiklikler kayıt altına alınmalıdır. Şanlıurfa'da bir gıda işletmesinde risk değerlendirmesi hazırlanmış ancak çalışanlara hiç duyurulmadığı için, çalışanlar kimyasal temizlik maddesini eldivensiz kullanmaya devam etmiş ve cilt tahrişi yaşamıştır; bu, dokümantasyonun sahaya yansımamasının tipik bir örneğidir. Sistem OSGB olarak rapor teslim toplantısı yapıyor, işveren ve çalışan temsilcisiyle birlikte raporu sayfa sayfa gözden geçiriyor, anlaşılmayan yerleri sadeleştiriyoruz. Ayrıca yıllık değerlendirme raporunda, yıl içinde hangi risklerin kapatıldığını, hangilerinin devam ettiğini ve yeni eklenen riskleri şeffaf biçimde gösteriyoruz; bu, İSG'nin bir defalık değil, sürekli bir süreç olduğunu vurgular ve denetimlerde işverenin samimiyetini gösterir.

7. Adım 5: Risk Değerlendirmesinin Yenilenmesi ve Gözden Geçirilmesi

Risk değerlendirmesi, bir defa yapılıp rafa kaldırılacak bir doküman değil, yaşayan bir dokümandır. Yönetmelik, risk değerlendirmesinin ne zaman yenileneceğini iki şekilde düzenler: Periyodik yenileme ve olay bazlı yenileme. Periyodik yenileme, tehlike sınıfına göre belirlenmiştir: Çok tehlikeli sınıfta en geç 2 yılda bir, tehlikeli sınıfta 4 yılda bir, az tehlikeli sınıfta 6 yılda bir risk değerlendirmesinin tamamen yenilenmesi zorunludur. Bu süreler, risk değerlendirmesinin geçerlilik süresidir; süre dolmadan yenileme yapılmazsa rapor geçersiz sayılır ve ceza uygulanır. Örneğin Şanlıurfa'da çok tehlikeli sınıfta bir inşaat firmasının 2024'te yaptığı risk değerlendirmesi, en geç 2026'da yenilenmelidir. Tehlikeli sınıfta bir tekstil atölyesi için bu süre 2028, az tehlikeli bir muhasebe bürosu için 2030'dur. Ancak bu süreler azami sürelerdir; iş yerinde önemli bir değişiklik olursa süre beklenmeden yenileme gerekir.

Olay bazlı yenileme ise şu durumlarda zorunludur: İş yerinde yeni bir makine, ekipman veya teknoloji eklenmesi, yeni bir kimyasal maddenin kullanıma alınması, yeni bir üretim yöntemine geçilmesi, iş kazası, meslek hastalığı veya ramak kala olayı yaşanması, iş yerinde organizasyonel değişiklik (vardiya, bölüm ekleme), çalışan sayısında önemli artış veya yasal mevzuatta değişiklik olması. Örneğin Şanlıurfa'da bir metal atölyesine yeni bir CNC tezgahı alınması, bir lokantada yeni bir fritöz eklenmesi, bir tekstil atölyesinde yeni bir boya kimyasalı kullanılması, tek başına risk değerlendirmesini yenileme sebebi olur. Ayrıca ramak kala olayları da mutlaka değerlendirilmelidir; düşme tehlikesi atlatan bir işçinin olayı, bir sonraki kazayı önlemek için risk tablosuna eklenmelidir. Yönetmelik, bu durumlarda risk değerlendirmesinin “tamamen veya kısmen” yenilenmesini öngörür; yani sadece değişen bölüm değil, etkilenen tüm riskler gözden geçirilmelidir. Sistem OSGB olarak müşterilerimize her ziyarette “son ziyaretten bu yana iş yerinde ne değişti?” sorusunu soruyor, değişiklik varsa derhal kısmi revizyon yapıyoruz.

Yenileme aşaması, aynı zamanda risk kontrol tedbirlerinin etkinliğini gözden geçirme fırsatıdır. Önceki raporda planlanan tedbirler uygulanmış mı, terminler tutulmuş mu, risk skorları düşmüş mü, yeni riskler ortaya çıkmış mı soruları yanıtlanır. Eğer bir risk için alınan tedbir yetersiz kalmışsa, daha üst basamaktan bir kontrol düşünülür. Örneğin gürültü için kulaklık verilmiş ancak ölçümde hala 88 dB(A) çıkıyorsa, mühendislik kontrolü (kabine alma) gündeme gelir. Yenileme, ekip tarafından yapılır ve aynı dokümantasyon kurallarına tabidir; yeni rapor, eski raporun devamı olarak arşivlenir ve değişiklikler vurgulanır. Şanlıurfa'da bazı iş yerlerinde risk değerlendirmesinin 5 yıl önce yapılıp hiç yenilenmemesi, denetimlerde en sık karşılaşılan cezai durumdur. Sistem OSGB olarak her müşterimiz için yenileme takvimini dijital olarak takip ediyor, süre dolmadan 1 ay önce hatırlatma yapıyor, yenileme için saha ziyaretini planlıyoruz. Ayrıca yenileme sırasında çalışanların geri bildirimlerini alıyor, “hangi tedbir işe yaradı, hangisi yaramadı?” sorusunu sahada soruyoruz; çünkü İSG, masa başında değil, sahada öğrenilir. Risk değerlendirmesini düzenli yenilemek, hem yasal uyumu sağlar hem de iş yerinin risk haritasını güncel tutarak kazaları önler.

8. Risk Değerlendirme Yöntemleri Detaylı Anlatım (5x5 Matris, Fine-Kinney, FMEA)

Risk değerlendirmesinde kullanılacak yöntem, iş yerinin büyüklüğü, tehlike türü ve sektörüne göre seçilir; tek bir doğru yöntem yoktur, doğru seçilmiş yöntem vardır. Türkiye'de en yaygın üç yöntem; 5x5 L Tipi Matris, Fine-Kinney ve FMEA (Hata Türü ve Etkileri Analizi) yöntemleridir. Her birini detaylı inceleyelim.

5x5 L Tipi Matris Yöntemi

En basit, en yaygın ve özellikle KOBİ'ler için en uygun yöntemdir. Adını, 5 olasılık ve 5 şiddet seviyesinin kesişiminden oluşan 25 hücreli matristen alır. Olasılık 1 (çok düşük – neredeyse imkansız) ile 5 (çok yüksek – kesin olacak) arasında, şiddet 1 (hafif – ilk yardım) ile 5 (çok ciddi – ölüm) arasında puanlanır; Risk Skoru = Olasılık x Şiddet formülüyle 1 ile 25 arasında bir skor elde edilir. Skorun yorumu: 1-6 Düşük (kabul edilebilir, mevcut kontroller yeterli), 8-12 Orta (kabul edilebilir ancak iyileştirme gerekli, orta vadede önlem), 15-16 Yüksek (kabul edilemez, kısa vadede önlem), 20-25 Çok Yüksek (kabul edilemez, derhal önlem ve iş durdurma). Avantajı, kolay anlaşılır ve hızlı uygulanabilir olmasıdır; dezavantajı ise frekans (maruziyet sıklığı) ve mevcut kontrolleri yeterince detaylandırmaması, subjektif kalabilmesidir. Şanlıurfa'da bir ofiste kaygan zemin için olasılık 3 (orta), şiddet 3 (orte – kırık) seçilerek skor 9 (orta) bulunur ve önlem olarak kaymaz paspas önerilir. Matris, özellikle az tehlikeli ve tehlikeli sınıfta, karmaşık olmayan iş yerleri için idealdir.

Fine-Kinney Yöntemi

Daha detaylı ve özellikle yüksek riskli, karmaşık iş yerleri (inşaat, metal, kimya, enerji) için tercih edilen bir yöntemdir. Üç bileşen kullanır: Olasılık (0,1 – 10 arası), Frekans (maruziyet sıklığı, 0,5 – 10 arası) ve Şiddet (1 – 100 arası). Risk Skoru = Olasılık x Frekans x Şiddet formülüyle 0,05 ile 1000 arasında bir skor elde edilir. Skorun yorumu: <20 Kabul edilebilir, 20-70 Olası risk (dikkat), 70-200 Önemli risk (düzeltme gerekli), 200-400 Yüksek risk (acil düzeltme), >400 Çok yüksek risk (derhal durdur). Fine-Kinney'nin üstünlüğü, frekansı ayrı bir parametre olarak ele almasıdır; aynı tehlikeye haftada 1 saat maruz kalmak ile günde 8 saat maruz kalmak aynı skorla değerlendirilmez. Örneğin kaynak dumanı için olasılık 6, frekans 6 (günde birkaç kez), şiddet 15 (ciddi) seçilerek skor 540 (çok yüksek) bulunur ve lokal havalandırma zorunlu kılınır. Yöntem, daha fazla uzmanlık ve saha verisi gerektirir, bu nedenle OSGB'ler tarafından uygulanması önerilir. Sistem OSGB olarak Şanlıurfa'da inşaat ve sanayi tesislerinde Fine-Kinney'i sıklıkla kullanıyoruz.

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis – Hata Türü ve Etkileri Analizi)

Genellikle tasarım ve proses aşamasında, özellikle imalat, otomotiv ve makine sektöründe kullanılan, daha mühendislik odaklı bir yöntemdir. FMEA'da her hata türü (tehlike) için üç parametre puanlanır: Şiddet (S, 1-10), Olasılık (O, 1-10) ve Saptanabilirlik (D, 1-10; hatanın önceden tespit edilebilirliği, 1 kolay tespit, 10 tespit edilemez). Risk Öncelik Sayısı (RÖS) = S x O x D ile 1-1000 arası bir skor elde edilir; 100 üzeri yüksek risk sayılır ve öncelikli iyileştirme gerektirir. FMEA'nın farkı, saptanabilirliği de hesaba katmasıdır; yani bir hatayı önceden tespit etmek kolaysa risk daha düşük, tespit etmek zorsa risk daha yüksek kabul edilir. Örneğin bir pres makinesinde koruyucu kapak arızası için S=9, O=4, D=6 ise RÖS=216 bulunur ve çift el kumanda eklenir. FMEA, proses iyileştirme ve tasarım aşamasında çok değerlidir ancak saha uygulaması için daha karmaşık ve zaman alıcıdır. Sistem OSGB olarak, büyük ölçekli ve proses odaklı müşterilerimizde FMEA'yı, diğer yöntemlerle birlikte hibrit olarak kullanıyoruz.

Yöntem seçimi, iş yerinin niteliğine göre yapılmalı; küçük bir ofis için FMEA gereksiz, büyük bir kimya tesisi için yalnızca 5x5 yetersiz kalabilir. Önemli olan, seçilen yöntemin şeffaf, tutarlı ve ekip tarafından uygulanmasıdır. Daha fazla teknik detay için İSG dokümantasyon ve risk değerlendirmesi hizmet sayfalarımızda yöntem örneklerini inceleyebilirsiniz.

9. Örnek Risk Değerlendirme Tablosu

Teoriyi somutlaştırmak için Şanlıurfa'da faaliyet gösteren orta ölçekli bir metal atölyesinden (15 çalışan, tehlikeli sınıf, NACE 25.11) gerçek bir örnek tabloyu, 5x5 matris yöntemiyle basitleştirerek paylaşıyoruz. Tabloda her satır bir tehlike-risk çifti, mevcut durum skoru, alınması gereken tedbirler, sorumlu ve termin ile hedef skoru içerir.

#	Tehlike Kaynağı	Risk	O x Ş = Skor	Seviye	Kontrol Tedbiri (Hiyerarşiye Göre)	Sorumlu / Termin
1	Kaynak makinesinde koruyucu siper yok	Göze metal parçacığı kaçması, yanık	4 x 4 = 16	Yüksek	Mühendislik: Siper takılması + Yönetsel: Gözlük zorunluluğu eğitimi	Atölye Şefi / 10.02.2026
2	Kompresörde periyodik kontrol yok (2 yıl)	Basınçlı kap patlaması, ölüm	3 x 5 = 15	Yüksek	Mühendislik: Yetkili firmaya kontrol yaptırılması, emniyet ventili	İşveren / 05.02.2026
3	Elle 30 kg sac taşıma (günde 20 kez)	Bel fıtığı, kas-iskelet hastalığı	4 x 3 = 12	Orta	İkame: Transpalet temini + Yönetsel: Kaldırma eğitimi	İSG Uzmanı / 15.02.2026
4	Elektrik panosunda kaçak akım rölesi yok	Elektrik çarpması, yangın	3 x 5 = 15	Yüksek	Mühendislik: 30 mA kaçak akım rölesi takılması	Elektrikçi / 03.02.2026
5	Kaygan zemin (yağ birikintisi)	Kayarak düşme, kırık	3 x 3 = 9	Orta	Yönetsel: Uyarı levhası + Mühendislik: Yağ toplama kanalı	Temizlik Sor. / Sürekli
6	Gürültü 90 dB(A) - ölçüm yapıldı	İşitme kaybı (meslek hastalığı)	4 x 4 = 16	Yüksek	Mühendislik: Ses kabini + KKD: Kulaklık (EN 352)	İşveren / 20.02.2026

Not: Bu tablo örnektir; her iş yerinde tehlikeler, skorlar ve tedbirler sahaya özel belirlenmelidir. Skorlar mevcut kontroller göz önünde bulundurularak verilmiştir.

Tedbirler uygulandıktan sonra her risk için “hedef skor” yeniden hesaplanır; örneğin siper takıldıktan ve gözlük eğitimi verildikten sonra kaynak riski 4x4=16'dan 2x4=8'e (orta) düşer ve kabul edilebilir hale gelir. Bu doğrulama, raporun en değerli kısmıdır ve denetimde işverenin iyi niyetini kanıtlar. Sistem OSGB olarak Şanlıurfa'daki raporlarımızda her risk için bu hedef skoru da belirtiyor, takip ziyaretlerinde skorun gerçekten düşüp düşmediğini sahada teyit ediyoruz. Ayrıca tabloyu sadece bir evrak olarak değil, iş yerinde asılı bir risk haritası olarak da sunuyor, çalışanların her gün görebileceği bir panoya asıyoruz; böylece riskler görünür ve unutulmaz.

10. Sık Yapılan Hatalar ve Dikkat Edilmesi Gerekenler

Risk değerlendirmesi, doğru yapıldığında hayat kurtarır; yanlış yapıldığında ise yalnızca kağıt israfı olur. Sahada en sık gördüğümüz hataları ve doğrularını şöyle sıralayabiliriz:

1. Kopyala-Yapıştır Şablonlar: En yaygın hata, internetten indirilen veya başka bir iş yerinin raporunun isim değiştirilerek kullanılmasıdır. Her iş yerinin tehlikesi farklıdır; Şanlıurfa'daki bir fırının riski ile bir yazılım ofisinin riski aynı olamaz. Müfettişler, şablon raporu hemen anlar ve geçersiz sayar. Doğrusu, sahaya özgü, fotoğraflı ve ekip tarafından hazırlanmış rapordur.

2. Çalışan Katılımı Olmadan Hazırlama: Yönetmelik, ekibin çalışan temsilcisini içermesini zorunlu kılar. Ancak birçok iş yerinde çalışanların haberi bile olmadan rapor hazırlanır. Oysa sahayı en iyi bilen, o işi her gün yapan çalışandır; onun görüşü olmadan eksik tehlike kalır. Doğrusu, saha görüşmeleri ve beyin fırtınası ile hazırlamaktır.

3. Ölçüm Yapmadan Skor Vermek: Gürültü, toz, kimyasal gibi etmenlerde ölçüm yapmadan varsayımla skor vermek, ciddi bir hatadır ve meslek hastalığını gözden kaçırır. Doğrusu, akredite laboratuvarla ortam ölçümü yaptırıp skoru buna göre vermektir.

4. Risk ve Tehlikeyi Karıştırmak: “Risk: Kimyasal” gibi muğlak ifadeler, analizi imkansız kılar. Doğrusu, “Tehlike: Aseton buharı, Risk: Solunum yolu tahrişi ve yangın” şeklinde net ayrımdır.

5. Kontrol Hiyerarşisini Göz Ardı Etmek: Her riske doğrudan KKD yazmak, hiyerarşiye aykırıdır. Doğrusu, önce eliminasyon ve mühendislik tedbirlerini düşünmek, KKD'yi en son eklemektir.

6. Sorumlu ve Termin Belirtmemek: “Tedbir alınacak” demek, hiçbir şey dememektir. Doğrusu, her tedbir için sorumlu kişi, termin tarihi ve doğrulama yöntemi belirtmektir.

7. Yenilemeyi Unutmak: Raporu bir defa yapıp 6 yıl dokunmamak, özellikle değişen iş yerlerinde yasal boşluk yaratır. Doğrusu, tehlike sınıfına göre periyodik ve olay bazlı yenilemeyi takip etmektir.

8. Dokümanı Çalışanlara Duyurmamak: Raporu çekmeceye kaldırmak, sahada hiçbir işe yaramaz. Doğrusu, raporu eğitimlerde anlatmak, özetini panoya asmak ve her çalışanın erişimine açmaktır.

11. Yenileme Periyotları ve Saklama Süreleri

Risk değerlendirmesinin yenileme periyotları, İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği'nin 12. maddesinde net biçimde belirlenmiştir ve tehlike sınıfına göre değişir. Çok tehlikeli sınıfta en geç 2 yılda bir, tehlikeli sınıfta 4 yılda bir, az tehlikeli sınıfta 6 yılda bir yenileme zorunludur. Bu süreler, raporun geçerlilik süresidir; süre dolmadan yenileme yapılmazsa rapor geçersiz sayılır ve idari para cezası uygulanır. Örneğin Şanlıurfa'da çok tehlikeli sınıfta yer alan bir inşaat firması (NACE 41.20), 15.01.2024'te yaptığı risk değerlendirmesini en geç 15.01.2026'da yenilemelidir. Tehlikeli sınıfta bir gıda üretim tesisi (NACE 10.71) için bu tarih 15.01.2028, az tehlikeli bir eğitim kurumu (NACE 85.59) için 15.01.2030'dur. Bu süreler azami süreler olup, işveren isterse daha erken de yenileyebilir; özellikle riskli iş yerlerinde yıllık gözden geçirme önerilir.

Periyodik yenilemenin yanı sıra, aşağıdaki durumlarda süre beklenmeden, tamamen veya kısmen yenileme zorunludur: İş yerinde yeni bir bina, makine, ekipman veya araç eklenmesi, yeni bir kimyasal veya biyolojik etmen kullanılması, yeni bir üretim yöntemine geçilmesi, iş kazası, meslek hastalığı veya ramak kala olayı yaşanması, iş organizasyonunda değişiklik (vardiya, bölüm, çalışan sayısı artışı), mevzuatta değişiklik olması. Örneğin Şanlıurfa'da bir atölyeye yeni bir lazer kesim makinesi alınması, bir depoya yeni bir forklift eklenmesi veya bir iş kazası sonrası, derhal risk değerlendirmesi revize edilmelidir. Revizyon, sadece değişen bölümü değil, değişimden etkilenen tüm riskleri kapsamalıdır. Ayrıca risk değerlendirmesi dokümanının saklama süresi de önemlidir; yönetmeliğe göre risk değerlendirmesi ve ekleri, iş yerinde en az 5 yıl saklanmalı, denetimlerde ibraz edilmelidir. Dijital ve basılı nüshanın birlikte saklanması, kaybolma riskini azaltır. Sistem OSGB olarak her müşterimiz için yenileme takvimini dijital olarak tutuyor, süre dolmadan 1 ay önce hatırlatma yapıyor, olay bazlı revizyonları da ücretsiz olarak gerçekleştiriyoruz.

Saklama ve ibraz yükümlülüğü, yalnızca raporla sınırlı değildir; risk değerlendirmesi ekibinin eğitim belgeleri, ortam ölçüm raporları, periyodik kontrol raporları, eğitim tutanakları ve İSG defteri de aynı süreyle saklanmalıdır. Denetimlerde müfettiş, bu dokümanların bütünlüğünü inceler; eksik bir halka, tüm sistemin sorgulanmasına yol açar. Şanlıurfa'da karşılaştığımız bir diğer sorun, iş yeri taşınması veya el değiştirmesi sonrası eski risk değerlendirmesinin kaybolmasıdır; bu durumda yeni işveren, derhal yeni bir risk değerlendirmesi yaptırmak zorundadır; eski raporu devralmak yeterli değildir çünkü riskler yeni iş yerine göre yeniden analiz edilmelidir. Sistem OSGB olarak tüm dokümanları hem fiziki hem de bulut tabanlı dijital arşivde saklıyor, müşterilerimize her an erişebilecekleri bir link veriyoruz. Ayrıca yenileme sırasında önceki raporla karşılaştırma yapıyor, hangi risklerin kapatıldığını, hangilerinin devam ettiğini ve yeni eklenenleri şeffaf biçimde gösteriyoruz; bu, İSG'nin sürekliliğini ve işverenin iyi niyetini kanıtlar.

12. Sistem OSGB ile Risk Değerlendirme Süreci: Şanlıurfa'da Adım Adım

Sistem OSGB olarak Şanlıurfa'da risk değerlendirmesini bir evrak değil, bir saha mühendisliği olarak görüyoruz. Sürecimiz 6 adımda, şeffaf ve katılımcı bir yaklaşımla ilerler. Adım 1 – Ücretsiz Keşif ve Ön Görüşme: İş yerinizi yerinde ziyaret ediyor, NACE kodu ve tehlike sınıfınızı teyit ediyor, çalışan sayısı, vardiya, makine parkuru, kimyasal envanteri ve daha önceki kaza/ramak kala kayıtlarını topluyoruz. Bu keşif, teklifimizin temelini oluşturur ve ücretsizdir. Haliliye, Karaköprü, Eyyübiye veya Organize Sanayi fark etmeksizin, Şanlıurfa'nın her noktasına aynı gün keşfe gidebiliyoruz.

Adım 2 – Ekip Kurulması ve Saha Çalışması: İş güvenliği uzmanı, işyeri hekimi, çalışan temsilcisi ve saha sorumlusundan oluşan ekiple, en az yarım gün sahada kalıyoruz. Her bölümü fotoğraflıyor, çalışanlarla birebir görüşüyor, makine ve kimyasalları yerinde inceliyor, mevcut kontrolleri not ediyoruz. Gerekirse aynı gün ortam ölçümü (gürültü, toz, aydınlatma) için akredite laboratuvarı davet ediyoruz. Bu, raporun en değerli aşamasıdır; çünkü sahayı görmeden yazılan her rapor eksik kalır.

Adım 3 – Analiz ve Yöntem Seçimi: Toplanan veriler ofiste analiz ediliyor, iş yerine en uygun yöntem (genellikle 5x5 Matris veya Fine-Kinney, proses işlerde FMEA) seçiliyor, her tehlike için olasılık, şiddet ve skor hesaplanıyor, mevcut ve hedef skorlar belirleniyor. Bu aşamada çalışanların geri bildirimleri de dikkate alınıyor.

Adım 4 – Kontrol Tedbirleri ve Aksiyon Planı: Her risk için kontrol hiyerarşisine göre tedbirler belirleniyor, sorumlu kişi ve termin tarihleri atanıyor, maliyet ve uygulanabilirlik gözetiliyor. Plan, işverenle birlikte gözden geçiriliyor ve onay alınıyor. Örneğin bir inşaat firmasında yüksekte çalışma için yaşam hattı, bir tekstil atölyesinde toz için havalandırma gibi somut öneriler sunuluyor.

Adım 5 – Raporlama ve Tebliğ: Yönetmeliğe uygun, fotoğraflı, anlaşılır bir rapor hazırlanıyor, ekip tarafından imzalanıyor, işveren ve çalışan temsilcisine tebliğ ediliyor, İSG defterine kaydediliyor ve İSG panosuna asılmak üzere özet hazırlanıyor. Rapor hem basılı hem de dijital olarak teslim ediliyor, 5 yıl saklanmak üzere arşivleniyor.

Adım 6 – Takip ve Yenileme: Rapor teslimiyle işimiz bitmiyor; terminleri takip ediyor, bir sonraki ziyarette tedbirlerin uygulanıp uygulanmadığını sahada doğruluyor, hedef skorlara inilip inilmediğini kontrol ediyor, yenileme takvimini yönetiyoruz. Ayrıca denetim anında yanınızda oluyor, müfettişe raporu birlikte sunuyoruz. Bugüne kadar Şanlıurfa'da 500+ işletmede risk değerlendirmesi tamamladık, hiçbirinde denetim uyumsuzluğu yaşanmadı, iş kazası oranları bölge ortalamasının %40 altında kaldı. Siz de iş yerinizde gerçek bir risk yönetimi başlatmak istiyorsanız, tek yapmanız gereken bize ulaşmak. Risk değerlendirmesi, en ucuz iş kazası sigortasıdır.